紡織品色牢度差，經固色劑處理尚不能見效；或多組分混紡交織物上染料沾污嚴重；或紡織品上有各種異味等。這主要與印染加工的全過程,尤其是最后一道清洗工序有著十分密切的關系。為此，筆者根據長期生產實踐的經驗．歸納出以下幾點：

1．清洗染物的水要清
這里講的”清”是指清凈的軟水。如江、浙兩省很多企業都用河水．應將水中的藻類物、泥沙和雜質過濾去除，對硬度偏高的水質，包括有些地方的自來水，地下水等，還需在清洗浴中添加0.5—2 g／L整合劑，或者直接加入鰲合皂冼劑GISAPAL(德國龍塔公司)(專門用于印染加工后的皂冼劑)0.5-1．5 g／L，以改善水質，同時又能絡臺吸附在纖維上的金屬離子．且無二次沾污性。在實際染藏青、黑色加工中，織物表面常會有一種灰朦朦的感覺。對此，筆者曾經用上述助劑在50-60℃條件下對織物進行清洗，然后熨干，經對比發現，色澤明量清晰明亮。

2.工藝操作規范認真
首先，工藝必須合理規范。如染色保溫時間在分散染料染深黑色滌綸時，至少需60—90 min：而活性和直接染料染粘膠時，由于纖維表面初染率高，所以要達到染透需60min以上，并且隨著織物密度，紗線粘度的增加，染色時間還需延長．直至達到透染。粘膠纖維織物染色時經常會出現越染越淺的現象。這是因為初染階段吸附在織物表面的染料，隨著染色時間的延長，逐步向內部擴散之故，因此粘膠纖維織物．如果沒有達到透染，不僅會造成清洗困難﹑牢度下降．而且會發生色變。

因此,對不同的染料、不同的紡織品．要采取不同的染色工藝條件．否則會造成清洗不凈。

其次．操作必須認真。實踐證明，染色織物經固色劑處理，只有在充分洗凈的基礎上才能形成透明的薄膜，暫時性地減少水和織物上染料的作用．提高色牢度。反之，如果染物水洗不充分，固色劑處理后，只能形成一種”彩膜”，不僅色牢度不能提高，而且織物手感發膩，在后道整理時還會沾污設備。因此，加工后的紡織品必需充分清洗。

3．提高清洗染色設備的效果
在一定程度上，使用染色設備不容易將染物洗凈。如用硫化染料在散毛染色機染纖維素纖維，盡管經多次清洗．纖維浮色仍舊嚴重，而且氧化也不充分，影響色澤。而進行翻缸清洗．即染好后水洗兩次，排除殘液，將機內的纖維倒出來，拉松，再裝入機內繼續清洗，不僅浮色明顯減少，而且氧化充分。再如活性染料高溫高壓噴射溢流染色機染色，有時雖經多次清洗，但仍有較多浮色．這是因為機內織物容量太多．裹在織物上的殘液排放不盡．增加了清洗難度。經實踐認為．采用該機染深黑色，前兩次水洗后，應特殘液盡量排盡．之后采用充滿式流動水清洗，且清水壓力越大越好，從面達到良好的效果。在卷染機上清洗、往往機內的水已很干凈。但用手觸摸織物．仍有浮色。

因此，應用溢出式流動水洗，隨著清水的注入．機內水滿棚架產生波動，提高清洗效果，或者可在機內兩卷布主軸上方裝置一根八字形噴淋管，效果會更理想。

4．選擇合適清洗助劑
在紡織品整個染色過程中需加入一定數量的表面活性劑、分散劑、酸，堿、鹽以及氧化劑、還原劑等，這些化學劑的加人成為影響織物能否充分洗凈的潛在因素。如染色時一般要加勻染劑柬控制染料的上染速度，幫助染料從濃度較高部位遷移到濃度較低的部位．直至上染均勻；分散劑僅用于分散染料或溶解度較低的染料．前在染料生產過程中已有加入，有時染廠為求穩定的分散浴，防止染色疵病，還需追加。但如果品質較差的分散劑加多了，不僅達不到分散效果，有時還會產生二次凝聚，嚴重影響清洗。如遇到這種現象．就得在染浴中迫加表面活性劑(如分散劑WA)促進分散、乳化，避免染疵。而對溶解度較低的染料，宜加中性助溶劑(如尿素)，少加或不加表面活性劑，因為表面活性劑不易洗凈。

作為染后的凈洗劑，以陰/非離子復配物為好。如果單純是為了去除污垢，可選用肥皂之類的陰離子化合物；如果是去除纖維上殘存的染料(浮色)或染浴中添加的各種助刑，由于它們和染料相互作用后．還會保留下來，甚至生成一種新的化合物，這時就需選擇一種優良的清洗劑。如毛／腈混紡織物．由于陽離子染料對羊毛沾染較重．勢必會給染后清洗帶來困難。

實踐證明，這種織物和燈芯絨之類的厚織物的染后清洗，最好采用印花工藝上用的白地防污劑處理，效果好。但絨類織物，總的清洗效果要比薄型織構差些。目前市場上的凈洗劑品質良莠不齊，價格不等．

以筆者之見，好的清洗劑應具備以下幾點：
(1)無色變；

(2)色牢度有一定提高；

(3)金屬離子含量應在檢測范圍之內；

(4)無異味；

(5)不影響手感和風格。